Тюменским сушилкам нет аналогов в мире

– С чего начинали?

– С начала 90-х я уже работал с сушилками, по конверсии, тогда это была фирма на базе оборонного предприятия. В начале 2000-х предложили заняться другим технологическим проектом в смежной области, и к теме производства сушилок я вернулся только в 2011 году – с солидным багажом производственного внедренческого опыта.

– Насколько я понял, это довольно уникальная технология?

– Безусловно. Вообще инфракрасная сушка по конечному качеству продукции, восстанавливаемости и сбережению в ней витаминов только процентов на 10 уступает самому лучшему технологическому способу сохранения продуктов – сублимации. Ограничений в ассортименте практически нет, мы сушили овощи всех видов, мясо, рыбу и даже носки и полотенца (смеется). Также установка подходит для сушки чая, пивной дробины, сои, зерна, щепы, опила и т.д. При этом надо понимать, что в традиционной сушилке (где используется горячий воздух) те же овощи будут сохнуть от 4 до 24 часов, в инфракрасной – полтора-два, это реально быстро. «Первым в промышленных масштабах инфракрасную сушку применил Генри Форд в 1936 году. Благодаря этому процесс высыхания краски сократился в разы»

К слову, первым в промышленных масштабах инфракрасную сушку применил Генри Форд еще в 1936 году. Благодаря этому процесс высыхания краски и производительность сократились в разы. С тех пор технологию активно применяли в промышленности. В 50-60-х годах инфракрасное излучение стали разрабатывать и использовать военные, и после этого тему накрыли «колпаком секретности». До начала 80-х об этом практически ничего не писалось и не публиковалось. Особенно в области практического применения в пищевой и перерабатывающей промышленности. Те инструменты, которые, конечно же, применялись, были очень энергоемкими. Когда в 1997 году мы сделали первую инфракрасную сушилку в Тюмени, первый вопрос, который задали фермеры на выставке, был: а можно ли на ней сушить зерно?

– Как развивался ваш проект в 2011 году? В чем видели перспективы?

–  Поначалу пробовали разные варианты сушилок и только в начале 2013-го нашли тот, который нас удовлетворил. Прошли конкурсный отбор и стали резидентами технопарка, получили финансирование на создание промышленного образца. Я всегда знал, что на сушилках можно зарабатывать. Создавать хорошие продукты для хороших людей – это лучший бизнес. Да, он не самый доходный, но имеет отличный потенциал развития. По нашему заказу через Тюменский РЦИ томичи провели маркетинговое исследование, которое показало, что рынок этого оборудования для промышленных и сельхозпредприятий оценивается в 55 тысяч единиц, а это около 80 млрд рублей! Только в Тюменской области на сегодняшний день почти 500 хозяйств, и более 100 из них не имеют зерносушилок. Не потому, что не могут купить, скорее, нечего. Оборудования для хозяйств с небольшими посевными площадями наша промышленность не выпускает. Импорт за 2010 год иностранных аппаратов малой производительности (1 – 5 тонн в час) составил почти $70 млн, это только зерносушилок, а наше оборудование отличается универсальностью. Это еще минимум 5 таких рынков.

Мы делаем зерносушилки даже на 50 кг, в них можно высушить буквально один мешок зерна. Или семян. Это находка для селекционеров и семеноводов.

Ну и немаловажную роль играет стоимость оборудования. Наша линейка цен начинается от 350 тысяч. Импортные сегодня стоят от 50 тысяч долларов и выше. К тому же при небольших размерах наших сушилок заказчику не потребуются дополнительные расходы на разрешение провоза негабаритных грузов.

– Ваши сушилки дешевле, а в плане расходов на их содержание? Сколько они «съедают» электроэнергии?

– Затраты на сушку одной тонны зерна в традиционной установке составляют от 300 до 500 рублей, у нас – от 60 до 80. 5-тонная инфракрасная сушилка потребляет в рабочем режиме 60-80 Квт /час, традиционная – порядка 400. 50-килограммовая – всего 1,5-2 кВт. 

– Получается, спрос огромный, стало быть, у вас вообще не должно быть проблем с заказчиками, со сбытом?

– На сегодня главная сложность в организации производства зерносушилок в достаточном объеме. Мы катастрофически не успеваем за спросом. Средняя производительность цеха – 9 машин в год, планируем нарастить ее до 60. Не хватает оборотного капитала. У нас как у микропредприятия нет достаточного количества недвижимости, ликвидного (с точки зрения банков) оборудования, иных ликвидных активов типа акций Газпрома, поэтому мы банкам не интересны. Думаю, им вообще производство материальных предметов неинтересно и даже неприятно. Рискованно и хлопотно. «Рынок этого оборудования для промышленных и сельхозпредприятий оценивается в 55 тысяч единиц, а это около 80 млрд рублей! Только в Тюменской области на сегодняшний день почти 500 хозяйств, и более 100 из них не имеют зерносушилок»

И тем не менее, с прошлого года от изготовления единичных сушилок перешли на более плановую работу, поскольку появились какие-то финансовые результаты и возможность вкладывать деньги в организацию производства. Сегодня мы уже видим и чувствуем в карманах результат этих вложений.

– Насколько я знаю, среди заказчиков уже не только российские предприятия?

–  Недавно заключили договор и уже отгрузили первую машину на экспорт в Латвию. На финальную стадию выходит работа с литовскими предприятиями, работаем над большим проектом в Казахстане, ведем переговоры с Дальним Востоком и Восточной Сибирью, Прибайкальем.

Как оказалось, на европейском рынке тоже ничего подобного нет. Наш литовский партнер рассказал, что два года искал нужную ему сушилку по всему миру, но они либо для больших объемов, либо слишком дорогие. И в прошлом году он нашел ее у нас на сайте.

И еще один очень перспективный для нас «экспортный» регион – юго-восточная Азия, Малайзия, Индонезия, Филиппины Дело в том, что наши сушилки идеально подходят для производителей риса. Надеемся в этом году поставить и опробовать рисовую машину в Краснодаре. Сушка риса – очень тонкое мероприятие, например, запрещается поднимать температуру агента сушки выше 80 градусов, снимать влажность больше 3% за один проход, поскольку зерно трескается, и его основная питательная часть попадает в отходы. Инфракрасный способ сушки не имеет этих ограничений и недостатков. Мы снимали даже 8% без потери качества.

– Как вам удалось разработать такое уникальное оборудование?

– Конечно, в одиночку такие вещи не делаются, есть коллектив и к нему очень большой личный опыт. Воплощение идей в «железо» – мое любимое занятие. Свой первый гонорар за рацпредложение я получил еще в 1982 году. Так и пошло. Но думаю, что этот будет самым крупным моим проектом. Все оборудование запатентовано и продолжает патентоваться.

– Что из себя представляет производство?

– Цех находится в арендуемых помещениях завода Тюменьгазстроймаш, но этой площади уже не хватает. На предприятии пока работает 12 человек. Детали для сушилок в основном делаем сами, часть заказываем у коллег на заводе, часть подальше – в Екатеринбурге. Некоторые элементы электрической и электронной составляющих оборудования закупаем в Барнауле, Москве, Калуге. Импорта нет вообще.

– Планируете расширяться?

– Обязательно. Нужно приближать производство и сервис к заказчикам. Через дилеров, филиалы, лицензионное производство, думаю, что способ не так важен, как результат. Мы должны быть как можно ближе к клиенту и как можно шире на карте. Нам есть, что предложить практически любому заказчику. Дилерская сеть уже работает. Еще первые шаги, но мы точно знаем адрес, куда идти. «Как оказалось, на европейском рынке тоже ничего подобного нет. Наш литовский партнер рассказал, что два года искал нужную ему сушилку по всему миру, но нашел только у нас на сайте»

Вообще, вариантов развития у нас хватает. Надеюсь, в следующем году, наконец, сможем предложить свое оборудование и для бытового использования – на кухне, на даче, в личном подворье, на заготовках дикоросов и т.п. Мы уже сейчас выпускаем и продаем универсальные сушильные шкафы для промышленного использования с разовой загрузкой до 50 кг, в которых можно сушить все. На их базе легко создать цех, который будет производить множество местных эксклюзивных продуктов в каком-нибудь райцентре, например, мясные, фруктовы, ягодные натуральные «чипсы». Хочу отметить, что после сушки продукция остается натуральной, сохраняя все свои свойства, по сути, из нее забирается только вода. Годовой оборот такого цеха спокойно сможет составить от 8 до 80 млн рублей. Сегодня, по данным департамента АПК, в Тюменской области перерабатывается примерно 0,1% местных овощей, что ничтожно мало. Глубина переработки по нашей технологии достигает 70%, срок хранения – минимум год, мы можем свой товар отправлять даже почтой по всей России и миру.

– Какие проблемы для вас самые насущные?

– Одна из основных – стабильность и, как я уже говорил, нехватка оборотного капитала. Сейчас ситуация, конечно, лучше, чем на начальном этапе, но еще далеко от идеала. Производство сегодня, к сожалению, находится в самом невыгодном положении по отношению к любому бизнесу. Потому что нам нужно планировать работу не только на год, а на десять лет вперед. К этим планам надо находить деньги, ресурсы. А если условия поменялись? И это происходит регулярно, стабильности отношений с государством не хватает категорически. Даже с деньгами можно управиться, но государство у нас такое изобретательное. Цены на сырье, на топливо растут, оперативные расходы увеличиваются, норма прибыли падает. И производство тут на линии огня – того и гляди, на штыки поднимут.